▲ 광양제철소 냉연코일 이재판정 CCTV(왼쪽 아래)가 작동되고 있는 모습

광양제철소가 AI영상분석 모델을 활용한 코일 포장라인에 이재판정 시스템을 구축해 품질관리를 한층 끌어올렸다.

8일 광양제철소에 따르면 이재(異材)란 고객사 주문정보와 생산제품 규격이 불일치한 경우로 고객사가 주문한 특정 규격과 다른 제품이 출하되는 상황을 뜻한다.

이에 따라 이재가 발생하면 반품과 재작업으로 인한 경제적 손실뿐만 아니라 고객사 신뢰도에 영향을 미칠 수 있어 이를 방지하는 것이 중요하다.

광양제철소가 포스코DX와 협업해 새로 개발한 CCTV기반 이재판정 시스템을 통해 그동안 작업자가 포장 전·후 제품의 상태를 직접 육안으로 확인하던 검수작업을 AI로 대체할 수 있었다.

코일 이재판정 시스템은 제품의 라벨·실패드·밴드·바코드·포장재질 등을 실시간으로 자동 인식해 이재여부를 판정한다.

코일 포장전에는 코일에 부착된 임시라벨의 제품번호와 실패드 유무, 밴드형태 등을 인식하고 포장 후에는 제품라벨의 제품번호와 바코드, 포장재질, 코일방향별 밴드 수 등을 동시에 인식한다.

제품의 포장 전·후 각 단계별로 제품의 인식결과 정보와 고객사 주문 정보를 비교하여 이재 여부를 실시간으로 판정하는 것이다.

생산된 제품에 이재가 확인되면 작업자에게 즉시 알람을 전송해 빠르게 오류를 개선할 수 있게 됐다.

특히 육안 검수작업보다 더 신속하고 정확하게 이재여부를 판정해 품질 리스크를 줄이고 잘못 생산된 제품이 고객사에 배송되는 문제를 원천적으로 차단할 수 있다.

광양제철소 관계자는 "고가의 계측장비 없이 기존에 설치된 CCTV로 이재 여부를 판정하는 스마트 기술을 개발해 안전성과 효율성이라는 효과 모두 얻을 수 있었다"며 "제철소에 CCTV가 운용되는 경우가 많다는 점에서 타 공정에도 활용가치가 높을 것으로 기대된다"고 말했다.

한편 광양제철소는 CCTV를 활용하여 육안작업 자동화, 조업상황 및 소재품질 상시 모니터링 등에 AI기술을 접목시켜 운전자의 작업 부하를 줄이고, 생산성과 수익성을 향상시키기 위해 박차를 가하고 있다.

[아래는 구글로 번역한 영문기사 전문입니다. 영문번역에 오류가 있을 수 있음을 전제로 합니다. Below is the full English article translated by Google. It is assumed that there may be errors in the English translation.]

Gwangyang Steelworks has improved quality control by establishing a defect judgment system in the coil packaging line using an AI image analysis model.

According to Gwangyang Steelworks on the 8th, defect refers to a situation where the customer's order information and the specifications of the manufactured product do not match, and a product that does not meet the specifications ordered by the customer is shipped.

Accordingly, if defect occurs, it is important to prevent it, as it can affect not only economic losses due to returns and rework, but also customer trust.

Gwangyang Steelworks was able to replace the inspection work that workers had to check the condition of the product before and after packaging with their own eyes with AI through the newly developed CCTV-based defect judgment system in collaboration with POSCO DX.

The coil defect judgment system automatically recognizes the product's label, seal pad, band, barcode, and packaging material in real time to determine whether there is defect.

Before coil packaging, the product number, whether there is a fault, and the band type of the temporary label attached to the coil are recognized, and after packaging, the product number, barcode, packaging material, and the number of bands in each coil direction of the product label are recognized at the same time.

It compares the product recognition result information and customer order information at each stage before and after product packaging to determine whether there is a transfer in real time.

If transfer is confirmed in the manufactured product, an alarm is immediately sent to the worker, allowing for quick improvement of the error.

In particular, it is possible to reduce quality risk and fundamentally block the problem of incorrectly produced products being delivered to customers by determining transfer more quickly and accurately than visual inspection work.

An official from Gwangyang Steelworks said, “We were able to achieve both safety and efficiency by developing a smart technology that determines transfer using existing CCTV without expensive measuring equipment,” and “Since CCTV is often used in steelworks, it is expected to have high utility in other processes as well.”

Meanwhile, Gwangyang Steelworks is working to reduce the workload of operators and improve productivity and profitability by incorporating AI technology into CCTV to automate visual work, monitor operating conditions and material quality at all times, etc.